
アマダは金属加工に関する6つの事業を展開していて、国内外の複数のグループで構成されているグローバル企業です。ここでは、そんなアマダのベンディングロールの特徴や製品ラインナップ、導入事例などを紹介します。
アマダのベンディングマシンは、アイドリングストップ機能を標準搭載しています。一定時間機械の操作や動作が確認できない場合、サーボモーターや画面などを待機状態に自動で切替することが可能です。これにより、待機電力消費の削減を実現します。
ベンディングマシンには、安全確保と法規制への対応のため安全装置が不可欠です。アマダでは、自社製レーザ式安全装置をNC装置と連携させるシステムを採用し、生産性を落とさずに作業の安全性を向上させます。コンパクトで使いやすい操作性が特徴で、材料上面2mmまで接近できる機能を備えた安全装置です。
IoT技術を活かした見える化と各種サポートを提供することで、マシンを最大限に活用することが可能です。自動運転中のマシンの様子を録画し、マシンの稼働の見える化を実現。稼働状況だけでなく、センサーや消費電力なども常時監視しています。
駆動が電動化されたことにより、CO₂排出量の削減を実現します。また、従来の油圧式では不可欠であったD軸のオイル交換とオイル排気が必要ないため、メンテナンスコストも大幅に削減。画面は縦型21.5インチのフルHD化です。
| 制御方式 | ー |
|---|---|
| 駆動方式 | 電動式 |
| ロール数 | ー |
| 操作方法 | タッチパネル |
| ロール径 | ー |
| ティーチング機能 | ー |
| 加工可能な素材 | ー |
| 加工可能な板厚 | ー |
| 加工可能な板巾 | ー |
| 円錐曲げ加工 | ○ |
| 楕円曲げ加工 | ○ |
| 端曲げ加工 | ○ |
上記は基本仕様です。スペックは型式によって異なりますので、詳細はお問い合わせください。
アマダの導入事例は記載がありませんでした。
アマダのベンディングマシンは、レーザ式安全装置やIoT技術を組み合わせることで、安全性と生産効率を両立しています。高精度かつ複雑な加工も安定して行える設計のため、初心者でも安心して操作できます。また、CO₂排出量やメンテナンスコストの削減にもつながり、作業者と環境の双方に配慮したマシンです。
曲げ加工は、板厚・材質・曲げ形状によって、ロール構成や駆動方式、制御性能に求められる仕様が異なります。そのため、ベンディングロールの導入では、加工する部品の特徴に応じて選定することが重要です。
このサイトでは、加工対象の板厚や形状に応じて、おすすめのメーカーをご紹介しています。
アマダを中心に90社以上の子会社・グループ会社で成り立つアマダグループは、金属の板や金属の塊を加工して金属製品をつくるマシンや金型などの開発・製造・販売を行う金属加工機械のグローバルメーカーです。
加工機械だけでなく、周辺装置や制御、ソフトウェアなどを含めたトータルソリューションで自動化を推進しています。
| 会社名 | 株式会社アマダ |
|---|---|
| 創業年 | 1946年9月10日 |
| 所在地 | 神奈川県伊勢原市石田200 |
| 電話番号 | 0463-96-1111 |
| 公式サイトURL | https://www.amada.co.jp/ja/ |
曲げ加工は、板厚・材質・曲げ形状によって、ロール構成や駆動方式、制御性能に求められる仕様が異なります。そのため、ベンディングロールの導入では、加工する板の厚みや形状など、曲げたい部品に応じて選定することがポイントです。ここでは、加工対象別に3つのメーカーをご紹介しています。

小型製品の加工に適した80mm〜100mmのロール径です。油圧式による安定した加圧制御で圧力調整がしやすく、押し傷や曲げムラを抑えて外観品質の高い成形が行えます。
下ロールにウレタンを使用しており、柔らかな表面でワークに傷がつくのを防ぎます。特にステンレスなど、傷が目立ちやすい薄板素材を扱う加工におすすめです。

CNC制御に加えて手動操作を再現する機能を搭載し、円錐曲げや多段曲げなどの複雑な形状も、自動運転で加工が可能。作業者の熟練度に左右されず、品質の安定化と作業効率の向上に貢献します。
インバータ制御と特許取得のワーク接触方式※により、多段曲げでもズレやたわみを抑え、端部の寸法精度と真円度を正確にコントロール。補正や再加工の手間が減り、工数を大きく削減します。

DAVIの3ロール式可変軸ロールベンダーは、大型・高負荷に対応する複数ギアの駆動システムを搭載。重い負荷をかけても安定した動作が可能で、300mmの特大サイズの部品も加工できます。
頑丈なフレーム構造により、大型・特注形状のプレートや高強度鋼板にも対応可能。高い耐久性が求められる石油・ガス業界での導入実績もあり、高強度な金属部品の加工ニーズに応えます。