4本ロールは、上ロールと下ロールに加え、サイドロールを備えたベンディングロールです。上下のロールに板金素材を挟み、曲げ加工中に材料がずれないようしっかりと固定。上ロールと下ロールの位置を調整しながら加工を行います。
ロール軸に焼き入れ研磨された鉄芯やウレタンが使われており、ステンレスやアルミなどの素材でも傷つけずに加工が可能。機種によってはCNC・NC化されているものや端曲げ加工を行えるものもあり、特に大量加工が必要な現場に導入されています。
各支点でワークを常に加圧保持。下ロールの間に配置されたサイドロールが、精密な曲げをサポートする仕組みです。このため3本ロール機のような外れや跳ね、たわみがなく、高精度かつ美しい仕上がりを実現することが可能です。サイドロールによって同一工程で端曲げまでできる点も魅力。後工程での修正を減らし、作業効率をアップさせることができます。
加工の安定性から、自動化にも向いています。ロールの移動量・押し込み量・送り量などをすべて自動制御して、安全かつ高精度に大量加工することが可能。プログラムを切り替えるだけで異なる形状やサイズの製品にも対応できるため、高い生産性が求められる現場はもちろん、多品種少量生産に対応したい現場にもおすすめです。
高精度な曲げや優れた端曲げなどができる4本ロールですが、しっかりと固定しすぎて薄板を傷つけてしまう可能性がある点は要注意です。板の厚さや素材に合わせて適切な圧力調整が必要です。
また、機械本体が高額な点もデメリット。複雑な構造でロールの制御も複雑なため、知識や技術を持つオペレーターの育成に時間がかかるかもしれません。
3本ロールとの大きな違いは、操作性と価格、作業効率です。4本ロールの方が高精度な加工ができる上、端曲げまで工程内で行うことが可能。自動化により効率よく加工をすることができます。
しかしその分、操作は複雑。機械本体の価格も高いため、導入できる現場が限られています。中小規模の板金加工を行う現場には3本ロール、高精度加工や自動化による大量加工を求める現場には4本ロールがおすすめです。
曲げ加工は、板厚・材質・曲げ形状によって、ロール構成や駆動方式、制御性能に求められる仕様が異なります。そのため、ベンディングロールの導入では、加工する板の厚みや形状など、曲げたい部品に応じて選定することがポイントです。ここでは、加工対象別に3つのメーカーをご紹介しています。
小型製品の加工に適した80mm〜100mmのロール径です。油圧式による安定した加圧制御で圧力調整がしやすく、押し傷や曲げムラを抑えて外観品質の高い成形が行えます。
下ロールにウレタンを使用しており、柔らかな表面でワークに傷がつくのを防ぎます。特にステンレスなど、傷が目立ちやすい薄板素材を扱う加工におすすめです。
CNC制御に加えて手動操作を再現する機能を搭載し、円錐曲げや多段曲げなどの複雑な形状も、自動運転で加工が可能。作業者の熟練度に左右されず、品質の安定化と作業効率の向上に貢献します。
インバータ制御と特許取得のワーク接触方式※により、多段曲げでもズレやたわみを抑え、端部の寸法精度と真円度を正確にコントロール。補正や再加工の手間が減り、工数を大きく削減します。
DAVIの3ロール式可変軸ロールベンダーは、大型・高負荷に対応する複数ギアの駆動システムを搭載。重い負荷をかけても安定した動作が可能で、300mmの特大サイズの部品も加工できます。
頑丈なフレーム構造により、大型・特注形状のプレートや高強度鋼板にも対応可能。高い耐久性が求められる石油・ガス業界での導入実績もあり、高強度な金属部品の加工ニーズに応えます。
